特别是年初以来，随着新能源汽车补贴退坡以及价格战进一步恶化，整车企业利润摊薄已是不争的事实。
对于拥有200万辆体量、国内最大的乘用车企业一汽-大众而言，这个命题显得尤为迫切。智能电动大变革时代里，如何稳住体量，发挥龙头企业牵引作用；如何保障产业链安全以及地方税收，多重难题都远不是新势力们所能估量。
尽管困难不少，但方法总比难题多。依托于强大产业链联动性和体系实力，一汽-大众在2022年创造了2500万辆的累计产量里程碑，再次验证了自身的经营韧性。
数据显示，31年以来，一汽-大众累计向国家缴纳各项税金超6000亿元，近年来每年上缴利税约400亿元人民币，带动上下游产业链贡献近50万个就业岗位。如此体量的大型企业，在自身稳运转、稳生产的背后，稳定的是整个产业链几十万家庭的生计，稳定的也是当地区域经济的活力。
日前，人汽传媒连续考察了一汽-大众长春、天津、青岛三大基地，通过对一线制造工艺、前沿产品的了解，以及与一线员工深入交流，深刻感受到：“坚韧”+“体系力”已经融入成为一汽-大众最为显著的企业DNA。
自2017年正式发布企业“2025战略”以来，一汽-大众不遗余力完成五大生产基地从传统生产向的智慧转变。特别是在智能电动化为代表的产业革命下，一汽-大众不仅做到了“准确识变”和“科学应变”，同时也在通过拥抱新技术、新趋势“主动求变”，将全体系和生态的“数智化”作为决定未来的关键战略，迄今已经取得丰硕成果。
长春基地当好了“老大哥”
在一汽-大众长春基地，一排排零部件在生产线上，有条不紊地传输运转，高大的机械臂灵活地分拣物资……整个工厂仿佛一个有智慧的机械生物体，运转自如。
“可以说，长春基地是伴随着一汽-大众一起成长的。长春基地在一汽-大众的定位，就是顶梁柱、压舱石。”一汽-大众长春基地党委副书记兼工会主席高启政自豪地说道。
长春基地成立于1991年2月，是一汽大众在国内的第一座工厂，也是一汽-大众的总部所在地。
长春生产不仅发展历史最长，而且产量最大，员工最多，生产的车型最为复杂。截止2022年，长春基地累计生产整车1466万辆，占一汽-大众2445万辆的60%。
无论外部挑战多么巨大，挑战高目标一直都是长春基地永恒的追求。
为了更好地发挥“老大哥”带头作用，长春基地在2017年成立了标杆工厂战略，以客户为中心，以员工为根本，以创新为驱动，以数值化为关键，实现高效益转型增长。
尤其在提升效率JPH方面，长春基地更是深入挖掘各工艺提升潜力点。目前，奥迪三条产线A4L、A6L和Q5L的JPH提升幅度名列公司前三甲，TST指标达到100%，位列德国大众康采恩集团第一。
同时，长春基地与质保、技术开发、规划等部门广泛深入合作，基于预防式质量管理的理念，构建了用户导向的预防式质量管理体系。
此外，长春基地积还极引进新技术，推进质量数智化应用。基地内部由部长和经理牵头，经过周密的研讨和推选出重点数字化项目，并在基地范围内成立了相应的15个开发战队，实现数智化真正的落地实施。
例如，机器视觉技术在长春基地就有着广泛而又成熟的应用。此前，总装轮胎错装检测，焊装螺柱缺失检测、工艺孔缺失检测等，如果正常外委发包的话，单处就需要投入10万元，而通过利用民用摄像头和员工自主编程，仅仅花费500元，带来节约成本的同时也通过视觉代替“人眼”，提高了质量缺陷控制。
目前，长春基地的整体产能规划是90万辆，总共生产12款产品，其中大众品牌是7款产品、奥迪品牌是5款产品。此外，还有两个新项目正在稳步推进中。
天津基地5年达成百万辆
一汽-大众华北基地位于天津经济技术开发区，总投资约194.9亿元，规划年产能达30万辆，于2018年8月正式建成投产。
目前，华北基地生产大众探岳、探岳X、探岳GTE、奥迪Q3和Q3轿跑，两大品牌共五款车型。
五年以来，华北基地带动天津当地汽车产业链上下游就业达到5万人，本地供应商产值达到120亿规模，税收达到14亿规模。
作为一汽-大众全国五大基地战略布局的收官之作，天津分公司在生产、质保、管理等方面革新升级，开创了一汽-大众整车生产体系的新维度。
在数智化转型方面，也涌现了许多优秀案例：
天津分公司的成本数智化项目，通过各级数据实时透明，自下而上贯穿，进行了业务建模，实现了业务在线，数据驱动业务，支撑了成本优化12%；
产品质量管控数字一体化项目，达成了问题解决全流程跟踪的目标，并能实现问题管理指标分析，尤其是实现了去PPT化，在会议讲评时直接进行应用，清晰便捷，节约了低附加值时间约7000小时/年；
能源管理数字化项目，实现了工厂、车间各级能源数据的实时在线、异常报警、AI辅助决策，问题可实时监控、快速处理，为能源费用降幅贡献约6%。
目前为止，天津分公司累计完成了96项自主数字化项目的开发，在效益上节约成本3200万元，在效率上助力分公司节拍提升至65JPH，节约工时每年6万人时。
此外，华北基地还一直致力于打造绿色生态标杆，从原材料、生产过程、物流运输、供应链等全过程推开低碳工作。
今年初，一汽-大众天津分公司成为天津首家“无废企业”试点建设单位，并获评工信部认证的国家级绿色供应链管理称号。
今年一季度，天津分公司完成5.1万产量，同比增长2.2%。预计7月，天津分公司将实现建厂以来第一个100万辆整车下线里程碑。
“今年下半年，我们将迎来新项目并入，工厂将进行较大规模的改造调试工作，为明年新产品的启动做好充分准备。未来，我们还将增加HEV车型，进一步丰富一汽-大众天津分公司的产品线。”一汽-大众华北基地党委副书记兼工会主席高解放介绍道。
青岛基地效率为先
一汽-大众华东基地位于山东省青岛市即墨区青岛汽车产业新城，项目总投资约100亿元，规划年产能30万辆。
自2018年5月全面建成投产以来，华东基地已累计生产超115万辆整车，产值超过1100亿，成为一汽-大众生产爬坡最快、综合产能利用率最高的工厂。
“品质方面，我们生产的宝来以及奥迪A3，是大众品牌以及奥迪品牌里面质量最好的。效率方面，也是一汽-大众效率最高的。”一汽-大众华东基地党委书记、总经理刘冬告诉人汽传媒。
华东基地的自信与其成功的数智化转型密不可分。效率提升，最主要是依靠先进的生产工艺。这几年，青岛工厂探索完成了多个国内首创自动化项目，实现了人员的节省、效率的提升。
其中，焊装车间使用1036台机器人，自动化率93.8%，自动化焊接达到100%。拥有国内首个全自动顶盖工作站，通过AGV运输零件、机器人自动抓取和自动焊接，生产效率提高50%以上。
涂装车间机器人139台，自动率83%，自主开发全过程透明的数字化管控平台，是中国汽车行业标杆数字化车间。
总装车间实现输送、拧紧、检测、目视化全自动化，车辆的问题信息、位置信息等都在系统实现目视化呈现，从以往的“人找车”变成现在的“车找人”。
目前，青岛工厂所有生产车间的设备实现100%联网，进行数据采集及分析应用。
结合数字化、自动化等手段推动传统业务升级，青岛工厂实现最大日产1408台整车，汽车制造效率达到全球汽车行业前30%。
“春节以来，市场对我们宝来和奥迪A3车型需求强劲，4月份产量突破3万辆，创造华东基地投产以来4月份产量同比新高。”一汽-大众华东基地党委副书记苏景学介绍。
自投产以来，华东基地累计为当地带来90多亿税收，带动了近5万个就业岗位。2022年，华东基地成为青岛重点发展的24条产业链链主之一，为当地经济发展注入新动能。
据悉，今年，华东基地还将继续投资8亿，进行产品和智能制造的升级。后续，还会引入更多高附加值的产品，包括新能源车型。
如果说衡量一个品牌竞争力的标准是对用户需求的感知与满足程度；那么决定一个企业命运的则是可持续生长的内力积累，以及永不停歇的向新创造力。
从电动化到数字化，从绿色工厂到互联工厂，在新一轮产业布局过程中，每一个基地的建成和投产都体现出一汽-大众对智能制造的无畏创新和不懈探索。
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