菲尼克斯电气是全球电气连接、电子接口、防雷和浪涌保护、电动汽车充电和更换技术、现场总线、工业以太网和工业自动化技术的市场领导者，也是“隐形冠军”和工匠精神的代表。
菲尼克斯电气中国公司不是上市公司，也不是独角兽或瞪羚公司。菲尼克斯电气中国公司是菲尼克斯电气集团在华子公司，1993年进入中国，总部位于南京，员工2200多人，是菲尼克斯电气集团面向世界的竞争中心之一。
近年来，公司荣获中国电气工业10强/创新10强、江苏省智能制造突出贡献奖等荣誉。是国家认可的高新技术企业，拥有省级企业技术中心和博士后创新实践基地。先后被评为江苏省示范智能车间、江苏省工业互联网标杆工厂、南京市智能工厂，入选工业和信息化部“中德智能制造合作试点示范项目”和“智能制造系统解决方案供应商标准条件”企业名录（GB/T37413-2019）》、数字化车间通用技术要求（GB/T37393-2019）》、智能工厂安全控制要求（GB制定T38129-2019)等多项国家标准。2018-2020年公司“PLCnext开放式控制平台”、基于物联网的Emalytics智能建筑能效管理系统”、“基于Proficloud的云-边-端一体化协同解决方案”连续三年入选“世界智能制造十大科技进步”项目。
菲尼克斯亚太电气(南京)有限公司
智能制造项目介绍
1、项目背景介绍
2016年，菲尼克斯电气正式启动IT2.0数字化转型战略。此时恰逢公司新基地建设，决定组织多方力量，努力将新基地建设成为基于工业4.0要求的国内一流数字智能工厂。同时确定:以APS为大脑，MES+WMS作为生产物流执行系统，实现ERP、APS、PLM、MES、WMS、全面整合DCS六大系统，打造智能制造创新平台，满足生产现场快速、灵活、自动化的需求。
2、详细介绍了项目的实施和应用情况
2.1、数字化车间智能设备的应用
菲尼克斯电气的IC生产数字化车间具有多品种、小批量离散制造的特点。车间拥有82台自动注塑机和124台自动设备，共206台，占车间总设备数量的100%。目前，IC车间通过设备联网对所有关键加工数据进行全面监控，MES系统中记录了所有生产过程。
◉自动化装配机
自动装配机首先通过振动料斗将杂乱无章的零件变成固定的方向进入相应的装配站；装配站由电缸、气缸、爪子等机械零件组成，辅以电气程序控制，按照既定的工艺流程装配成品。在穿插各种关键工艺流程和最终成品输出站之前，会有一系列的传感器和视觉检测，保证成品质量满足客户需求。一些自动装配机有自动折叠纸箱、自动包装和自动装配单元，降低成本，提高效率。
◉自动注塑机
注塑机是一种用于重塑注塑颗粒和生产注塑件的设备。当注塑机使用GOLDENELETRIC和ALLDRIVE时，注射、预塑和开合模由伺服电动驱动，始终完全独立。高加速度和同步动作可以实现快速循环。通过曲臂合模系统，伺服电驱动的高效率和制动能量的转换利用是高功率效率的基础，使整体能耗降低50%以上。智能注塑机的许多技术细节保证了机器在运行过程中的可靠性和最小变化。
◉配送AGV
当Shuttle穿梭车完成原材料出库并将原材料放置在AGV货物收发站时，WMS系统会向AGV发出指令，AGV会自动运动到出口下方，将原材料箱捡起来，AGV会按照系统分配的路线运行原材料箱。AGV到达指定线边仓库后，原材料箱会自动放置在线边仓库架上。放置后，AGV会自动回到等待站，等待下一个任务指令。
◉智能高位货架
目前，注塑车间可通过智能仓库运输线实现成品交付。注塑机生产注塑件时，通过打印标签扫描输送线，将箱子放在输送线上，Shuttle车自动将成品箱运输到高架货架，实现库存信息同步到ERP，WMS，MES等系统。
2.2、车间物联网
该车间已实现5g全覆盖，并广泛采用传感器等数据采集装置与PLC连接，PLC通过与MES、WMS、WCS等系统的信息交互将整个生产过程中的信息串联起来，车间内的自动化、智能化设备已100%实现联网。
目前，IC车间的生产计划是APS系统通过考虑完整情况、订单交付应急情况、报告情况、工艺装配情况等因素，实现一键安排。在生产过程中，系统实时报告工作，直到产品完成并入库。为了支持整个业务流程的有效运行，菲尼克斯电气已经通过ERP和MES、APS、EMS、WMS集成，实现数据互联。
2.3工业软件和智能系统应用
◉智能排产系统
通过构建计划生产引擎、计划生产模型、常规规则配置、定制规则扩展实现长周期计划、粗生产能力计划、生产能力平衡、详细高级生产等，可实现多规则模拟、多规划集控制、正反排、订单处理、交货期预测、实际反馈响应。并可根据现场情况的变化实现快速计划调整，现场情况变化后，可实现计划生产重新评估、资源评估、滚动计划、计划生产优化等。
APS系统正式上线，主要实现：
根据订单交货期和优先级规则，插入订单的订单自动回复交货期。根据现有生产能力，插入订单的订单应回复最早交货期。
打开需求订单与计划订单之间的信息壁垒，直接查看订单对应的生产计划；打开订单计划与实际生产订单之间的信息壁垒，直接查看订单对应的实际生产进度。
制定各种参数排程策略，分别评估延期订单指标；根据人员和设备的最佳组合，制定不同的组规格，减少切换，优化生产效率，避免组合禁区。
◉质量管理体系
菲尼克斯电气质量管理系统（CAQ/QMS系统)主要包括以下场景:来料质量控制、生产过程质量控制、客户投诉管理、不合格品管理、质检设备对接、质量数据分析、自动物流平台集成等。
进料试验包括：进料试验区、金工试验区、注塑料进料区和实验室区，其中进料试验和实验室设有复数检测设备/检测设备。组长可以实时检查所有任务和任务进度，并可以快速分配任务。
工艺检验系统提供车间首次检验和检验功能，生产过程中的关键产品特点，并采用SPC控制图进行实时监控和分析。同时，通过CPK指标评价，定期监控生产过程能力，为管理决策提供数据支持，建立过程质量预警、及时处理和改进机制。
CAQ/QMS系统的许多场景实现了质量管理系统的全生命周期，如自首放行管理、进料检验、过程检验控制、售后质量到售后成本等，有助于质量管理的无纸化、智能化管理和持续改进。
CAQ/QMS系统采用计算机辅助质量管理CAQ模块在MES系统中的基础数据结构，采用其质量判断执行方法，与菲尼克斯电气自主产权数字工业解决方案前端界面相匹配，集成MES系统中的智能物流、图形排程、资源管理、设备管理等模块。通过智能数据采集的方法，与实验室内的各种质量检验工具对接，实现质量检验数据的实时采集，开放仓储管理WMS系统和产品数据管理PDM系统（OSM）、客户管理CRM系统(NBMP系统)、供应商管理SRM系统，办公自动OA系统（iPortal）开展信息桥梁，实现菲尼克斯电气全生命周期质量管理体系。
◉设备管理系统
通过设备管理系统实现资产全生命周期管理:建立企业资产管理系统，将生产设备和计量设备的信息统一输入系统，将资产管理流程在线化，实现资产从注册、维护、维护、改造、转移到报废的全生命周期管理。目前，公司设备管理系统借助大数据对维护计划进行数据分析，获得资源利用率最高的最佳维护计划，实现在线监控和故障诊断:利用AR/VR技术实现远程在线监控，快速发现问题，利用专家能力高效解决问题。结合数据采集，实现设备状态和运行参数的实时采集，设备故障的自动维护，任务单的自动分配。
与供应商合作，通过设备管理系统的标准功能，结合公司的特殊需求进行定制开发。充分利用市场现有的设备管理计划和供应商丰富的实施经验，将成熟的项目应用于项目，包括设备分类账管理、故障维护、故障维护、点检查管理、备件管理等。同时，结合公司业务实际，定制维修订单自动分配、维护自动验收、手机批量执行点检查任务、设备管理显示屏，方便操作，提高使用效率，结合数据报表，全面分析业务数据，找到优化点，改进。
◉智能物流配送系统
车间计划完成一套完整的分析后，将在APS中进行生产安排。APS将生产安排结果发送到WMS，WMS将根据物料的运输目的地。订单开始时的时间范围管理生产订单的波动，统一运输目的地，开始时相似的生产订单将在同一波中分配，部分需要分拣的物料将根据整箱数量提前通知智能三维仓库的Shuttle车辆进行自动分拣，分拣后继续进入仓库。等待现场通过MES进行配料，并在WMS中保持部分塑料外壳的加湿属性。分拣后，这部分具有加湿属性的塑料外壳将提前送到加湿站进行自动加湿。现场施工前，MES系统将通过需求单号发送到WMS，WMS将智能三维仓库的Shuttle车发送到物料配送站，原材料将通过AGV发送到线边仓库。现场人员可根据MES中的需求单号查询相应的物料配送进度，实时了解物料的动态。
目前，整个智能物流配送系统主要分为五个站点：
De-Palletizer&Palletizer工作站:将拆卸支架与组支架功能相结合，一个工作站实现两个功能，实现自动化，尽可能提高组支架和拆卸支架的运行效率。
物料检验IQC工作站：质量检验环节数量清点完成后，系统根据质量检验抽样规则随机抽取检验箱，由ARC送至IQC工作站。质量检验释放前，冻结在质量检验状态，库存状态不可用。质量检验完成后，物料箱返回IQC工作站，ARC将物料箱送至中央称重站，自动计算抽样检验数量，然后自动返回智能利息仓库。
E-Kanban工作站:生产所需的零件都放在E-Kanban料架上，员工自己拿，传感器自动识别，ARC自动从智能仓库系统中取出相同的材料，送到Kanban货位。整个过程自动完成。生产后的成品，绑定料箱后，员工将其放置在E-Kanban入库位置，传感器自动识别，然后ARC将其送入智能仓库系统。
塑料零件快速加湿工作站:物流系统+机械手机构+快速加湿单元，三者结合实现自动工作。自动记录加湿前后的重量数据，分析加湿效果，调整工艺参数。如果加湿单元满负荷，ARC会自动将料箱送入智能仓库系统，空闲时返回加湿。
物料配送接收站:站点是Shuttle穿梭车原材料配送的终点，是AGV配送的起点。Shuttle将原材料配送到站点后，通知WMS，WMS会给AGV发送配送指令，最后通过AGV配送到线边仓库。
2.4、智能工厂项目的重点和难点以及解决方案
智能工厂的建设一般投资大，工期长，因此在项目启动前，深入、详细、清晰的规划是项目成功的有力保证。此时，一个具有丰富项目经验的供应商和一个稳定、高效的内部数字团队也同样重要。菲尼克斯电气在智能工厂实施过程中遇到了各方面的挑战，但团队打破了边界，合作，最终赢得了战斗，具体有以下几个方面：
系统集成：智能工厂项目中的智能物流部分需要通过MES，WMS，ERP，AGV调度系统实现成品交付、成品质量检验、原材料交付等功能，集成度高，涉及周边系统较多。通过优秀的项目管理，项目组与多家供应商协调，完成高度集成，实现配送、交付、确认，无需人工干预，大大提高了工厂物流运营效率，提高了生产效率。
设备安装：本项目是国外独立运输机器人在中国的第一个应用案例，国内没有安装材料和安装铺设环境可供参考。通过与菲尼克斯电气公司的深入合作，供应商最终完成了高自动仓库和轨道的独立设计和铺设。
新冠疫情：由于疫情的影响，供应商无法按计划安排人员在现场实施，导致项目一度存在风险。在菲尼克斯电气公司的技术支持下，供应商安排了两名硬件工程师，通过AR眼镜协调整个软硬件开发团队进行项目实施。新技术AR眼镜的应用最终确保了整个项目的如期启动。
效益分析
菲尼克斯电气二号基地智能工厂项目实现了90%以上的智能设备覆盖率，生产设备通过PLC和MES、WMS等系统连接，车间实现全网覆盖，数据信息交互畅通，设备网络互通率100%。车间全线实施在线电子看板，记录产品生产全过程，对产品进行100%全面检查，实现产品信息的可追溯性。目前，它在整个智能制造业中发挥了示范作用。从效益上看：
数字车间建设，引进泛在互联自动化设备，单位生产效率提高3倍，员工劳动强度降低30%，平均安全性提高3倍。
智能物流项目不仅实现了JIT，还真正完成了生产物流的全自动配送。目前，从线边材料到物料配送到生产现场，控制在8分钟内，仓库人员减少50%，对公司生产供应链数字化战略的孵化起到了决定性的作用。
通过计划监控看板，管理人员可以实时检查车间的生产计划和执行进度，大大提高了公司的管理效率和生产现场的运行效率。
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