2023年6月/9月走进广州丰田精益生产研修班

为什么要向丰田学习？

TPS（丰田汽车生产方式）自于1962年在日本丰田产生以来，对于制造业的具有极大的影响力。上个世纪八十年代末，美国人在汽车市场不断被丰田蚕食的残酷现实面前，不得不放下高傲的头颅，虚心地向日本人学习，投巨资研究并给予正式命名为“精益生产模式”。从此，精益生产模式在欧美得到广泛地传播，其影响力逐渐超出汽车制造业，成为其他行业竞相效仿的对象。丰田模式还因为对韩国制造业界持续不断的指导，造就三星， LG等韩国优质企业而获得韩国政府大总统崇礼勋章(民间人士的最高级别功勋章)。这都展现了丰田生产模式的巨大影响力和地位。

如何解决落地问题？
精益生产是一个系统管理，是一个全员参加的、思想统一的、不断改进的降低成本的系统过程，绝不能局限在局部孤立存在。然而，国内企业在学习和应用精益生产时却常常进入误区，比如：
² 成本的管理局限于生产制造过程，而未能让供应链协同；
² 过度强调利润，导致价格走高，而忽略了通过降低成本来实现利润的扩大；
² 执行过程中盲目进行人员裁剪，忽略了最为重要的人才培育。
² 成功的企业改革=日常改善+人才培育+感动经营+长期利润增长目标+其它目标值设定，企业精益生产改造，哪些方面没有做到位呢？
本期活动邀请供职于丰田日本岐阜车体MIC生产性研究所的高级精益生产专家譙功明老师为企业管理者带来《走进丰田，学习精益生产管理》分享。我们先走进广州丰田，细看其精益生产的实践，再由譙老师通过其在日本丰田岐阜车体的经验，讲授精益生产的有效落地问题。
譙老师的课程将通过人财培育的方法、生产模式落地三招：认识浪费、作业标准化、可视化管理，运用师从大野耐一关门弟子星野铁夫先生的丰田精益生产方法，消除企业研发、供应商、人员效率、交货、库存等环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，有效解决精益生产的落地问题。

行程安排：

DAY/TIME	TASK 内容	Outcomes 输出
09:30-10:00	前往丰田	学习行前引导 ² 丰田/本田企业发展概况 ² 丰田/本田参观学习看点与思考点
10:00-11:00	参观	丰田/本田展厅参观了解丰田广州生产基地布局与发展概况。参观广汽丰田/本田汽车公司总装车间 ² 生产管理人员带队，摒弃传统参观模式，走入比参观通道更直观的车间操作现场，零距离观摩生产现场员工操作与各种看板，面对面的现场交流。 ² 4大看点：（1）以人为本的工作环境，三位一体的品质体系；（2）看板在销售→生产→采购整个流程中的运用；（3）完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；（4）世界顶尖的目视化管理。
11:00-13:30	前往酒店会议室	自由用餐，休息
13：30-16：30	开讲式	◆自我介绍 ◆培训内容简介
	引言	1．丰田实力的强大的理由 2．TPS导入应用的效果 3．赢得利润是实现企业永续经营的手段 4．不降低成本无法提高利润 5．客户与供应链的合作与双赢
	精益生产在中国的现状	1．现状 2．重新认知 3．制造现场的“人财育成” 4．企业做强做精之路 1）建立制造现场为主导的改善小组 2）以工作机制确保持续改善
	精益落地三板斧之一：第一招：认知浪费	1．第一招：认知浪费 1）认知浪费， 2）丰田的7大浪费 3）录像实习：排除浪费的改善实习 4）浪费排除改善实例：录像观摩
17：30	第一天结束
第二天：酒店会议室课程
09：00-12：00	改善10条觉悟	① 重视留意、关心员工 ② 要拿出自身独到的智慧，狠下工夫 ③　没有困惑和难题，就不会蹦出智慧 ④ 勿花钱，用智慧；没智慧，用汗水！ ⑤ 勿找借口！去想可行之策 ⑥ 马上行动。不追求完美、60分即可 ⑦　把无价值的动作变成有价值的工作(把无价值的行动变为有价值的劳动) ⑧ 时间是动作之影。动作的浪费里面伴随着时间的浪费 ⑨ 改善无止境。要这样想：「现在的做法，乃是最差的做法」 ⑩ 不掩盖和隐瞒问题
12：00-13：30	自行用餐	自行用餐，休息
13：30-16：30	精益落地三板斧之二：第二招：作业标准化	2．第二招：作业标准化 1）什么是标准作业 2）标准作业3要素 3）现场标准作业3票设定及内容 4）标准作业指导书的制定
	丰田的标准作业实习	依据录像，制定标准作业
	精益落地三板斧之三：第三招：可视化管理	3．第三招：可视化管理 1）认知可视化管理 2）可视化管理的金字塔层级结构 3）现场管理的法宝 4）现场管理板
	可视化的基石： 5S打造自律神经的现场	5）可视化的基石：5S打造自律神经的现场 ①丰田生产方式中5S的地位 ②国内企业和丰田对5S的认知不同 ③进一步深入认识丰田海狮5S 【整理】【整顿】【清洁】【清扫】【素养】
17:00 – 17:30	研修总结	1. 参与单位总结 2. 合影留念